Тысячи деталей, тонны металла, килограммы краски – готовые комбайны и тракторы с конвейера отправляются к дилерам, а затем в поля. Аграрии знают: быстрая и качественная уборка – заслуга надежной машины. Но с чего все начинается? Как из разных материалов получаются прочный корпус, удобная кабина и жатка, мимо которой не пройдет ни один колосок?
Изготовление деталей и узлов сельхозтехники в основном ведется на том же оборудовании, что и для автомобилей, строительной и другой тяжелой техники, по полному предметно-замкнутому циклу: от получения материалов и комплектующих до сборки, окраски готовых узлов и их передачи на комплектацию сборки машины с последующей приемкой по качеству и сдачей под реализацию. В среднем один комбайн состоит из 20 тысяч деталей.
Семь раз отмерь
Начинается производство с работы над металлом – его режут, рубят и гнут.
Переместимся в заготовительный участок прессово-сварочного цеха ОАО «Промтрактор», входящего в концерн «Тракторные заводы». На производственных площадках раскрой листового проката зависит от толщины металла. Лист от 10 до 100 мм проходит обработку на установке дробеочистки итальянской фирмы Olivetti для удаления окалины и ржавчины. Последующий раскрой проводят на газорезательном оборудовании фирмы ТANAKA (Япония) и ОМNIМАТ (Германия). Более толстые листы толщиной до 16 мм режут на лазерных комплексах японской фирмы МAZAK и лазерных установках HEBR родом из Германии.
Координатно-револьверный пресс AMADA модели PEGA 358 предназначен для изготовления деталей различной конфигурации из листового проката толщиной до 6 мм с высокой скоростью и точностью. Используется при выпуске деталей из листового проката зерноуборочных комбайнов серии «Агромаш 3000», «Агромаш 4000» и сельскохозяйственных жаток.
А вот в цехе раскроя Краснокамского РМЗ из Пермского края еще с 2005 года металл обрабатывают итальянские лазеры фирмы Schiavi и GIOTTO HIGH TECHNOLOGY GTH. На заводе отмечают, что станки для лазерной резки позволяют получать сложноконтурные детали с точностью до 0,05–0,10 мм. Трудолюбивые «итальянцы» преобразовали за время службы в годный материал более 20 000 тонн листового металла.
На Ростсельмаш в Ростове-на-Дону металл обрабатывают двумя способами: традиционной штамповкой и технологичным немецким лазером TRUMPF. В компании рассказывают, что внедрение в производственный процесс лазерных установок последовало за возросшими объемами производства агромашин, и подчеркивают, что постоянное приобретение новых штампов стало невыгодным. Однако, несмотря на появление новейших установок, штампы не канули в лету – они верно служат на благо предприятия. Их применяют для изготовления сравнительно небольшого количества универсальных деталей изогнутой формы. На фото наглядно видна разница между возможностями штампа (округлая деталь) и лазера (листы металла под ней).
Лазерные же участки, появившиеся у Ростсельмаш в 2005 году, автоматизированы – 10–15 минут достаточно для того, чтобы этот станок под управлением опытного оператора полностью перенастроился на новую программу и сделал новую деталь другой формы. Лазерный комплекс сам укладывает лист, считывает его положение, передает эти данные в компьютер и производит резку. На Ростсельмаше в цехе раскроя изготавливается порядка 22 тыс. позиций, среди них рамы, щиты, консоли… Неоспоримым преимуществом лазерной резки считают ее точность – 1/10 мм. Это позволяет свести риск получения бракованных деталей до минимума. А для контроля над лазерной установкой нужно не более одного-двух человек.
Справка.
Углекислотные лазеры TRUMPF серии TruFlow уже много лет используются в промышленности в качестве универсальных стандартных инструментов для обработки материалов. Потоковые лазеры надежно и без лишних затрат режут, сваривают и обрабатывают поверхности двух- и трехмерных деталей.
После лазерного раскроя 90% деталей, за исключением самых маленьких, передается в гибочный участок для обретения формы. Процесс также контролирует оператор, его задача – подать лист нужной стороной. Гибку металла на Ростсельмаше доверили станкам TRUMPF. В настоящее время корпус здесь расширился до 17 лазерных и 20 гибочных комплексов.
Из деталей, раскроенных лазером и прошедших гибку, собираются рамы и каркасы корпусов комбайнов, которые далее получают начинку из систем обмолота, двигателя, ходовой части и других узлов. Совокупно весь комплекс обработки металла в Ростове, или, как его называет сам производитель, корпус гибких технологий, является крупнейшим в Восточной Европе, среди его заказчиков не только коренной Ростсельмаш, но и компании из автопрома (Renault, GM, АвтоВАЗ), производители крупной бытовой техники (Bosch, Indesit и др.).
На КРМЗ гибка заготовок осуществляется на итальянском листогибочном оборудовании, которое обеспечивает высокоточную обработку деталей с большой производительностью. Применение гибки при конструировании позволяет сократить количество сварных швов, рассказывают сотрудники завода. Цех оснащен листогибочными прессами Farina PFO/PS 250/4000, WARCOM FUTURA 30-100 и Schiavi BSTS50T-1,2 МТ с системой ЧПУ SK10. Следом идет участок токарно-фрезерной обработки, модернизированный сравнительно недавно – в 2013 году.
Теперь ответственность за механическую обработку металла возложена на вертикальный 3-осевой фрезерный станок DMG DMC 635v EC и универсальный токарный станок DMG CTX 310 – обе модели немецкого производства. Современные токарно-фрезерные обрабатывающие центры с ЧПУ позволяют обрабатывать детали за одну установку, в том числе с использованием противошпинделя. Отдельный фрезерный станок с ЧПУ осуществляет 3-осевую обработку поверхности заготовок.
Известные многим аграриям машины «Агромаш» на начальных этапах производства проходят штамповку и гибку деталей на прессах «ERFURT» простого и двойного действия и гидравлическом прессе с ЧПУ TruBend V5230.
Горячие объятия
Готовые детали передаются в корпус сварки. Например, на Ростсельмаш представлено два вида сварки: сварка в защитной среде газа (углекислый газ + аргон) и роботизированная точечная. С 2012 года ручной труд мастеров сварки заменили автоматизированной линией точечной сварки каркаса кабин немецкой компании KUKA. Задача оператора при работе с этим станком ограничивается тремя действиями – установить заготовку в приспособление и нажать кнопку «Пуск», а затем забрать готовое изделие.
На ростовской площадке сварочное производство налажено по «островной» схеме, которая насчитывает 22 участка для сварки. В общей сложности в корпусе работают 18 сварочных и 12 вспомогательных роботов. Корпус предназначен для сварки кабин, реже здесь «варят» силосопроводы для кормоуборочных комбайнов. Мощность сварочного корпуса впечатляет: за шесть часов здесь производят 25 кабин.
В сварочном производстве ОАО «Промтрактор» используются такие типы сварки, как электродуговая и контактная. Сборка-сварка крупногабаритных рамных конструкций производится в приспособлениях-кантователях с применением сварочных автоматов и полуавтоматов производства Чехии, Италии в среде инертных газов (аргон, углекислый газ, кислород).
Механообработка, кроме универсального токарного, фрезерного, шлифовального и расточного оборудования, ведется на высокоточном оборудовании:
– горизонтальных обрабатывающих центрах DOOSAN (Республика Корея), приобретенных специально для обработки корпусных деталей трансмиссии с/х тракторов и деталей рамы трактора. Они позволяют проводить комплексную обработку деталей за одну установку;
– токарных обрабатывающих центрах MAZAK INTEGREX 300, QTN 200, QTN 250;
– токарных станках с ЧПУ ОАО «Саста» (г. Сасово) и ОАО «Красный пролетарий» (г. Москва) и др.
Все станки позволяют проводить обработку на высокоскоростных режимах, с высокой точностью обработки деталей. За счет снижения человеческого фактора сокращается время на переходы и переустановку заготовок, переналадку оборудования при переходе с выпуска одного типа продукции на другой, говорят в компании.
Краснокамский РМЗ не отстает от коллег – в 2011 году на заводе появился итальянский роботизированный сварочный пост SIAD Italargon. По сравнению с ручной сваркой производительность труда с использованием роботизированной сварочной установки увеличивается трехкратно, подсчитали в КРМЗ. Для сварочного робота можно создавать дополнительные рабочие программы, обучать его, что значительно расширяет ассортимент свариваемых изделий. В настоящий момент на заводе освоено производство более тридцати узлов разных машин: фронтальных погрузчиков FRONTLIFT, стрел, опорных стоек, и пр.
По одежке встречают
Изготовленные детали перемещаются в цех покраски. Ростовский кластер Ростсельмаш может похвастаться десятью окрасочными линиями общей протяженностью 13 км! Совсем как знаменитая трасса для любителей катания на санках в Швейцарии. Окраску деталей проводят двухкомпонентными лакокрасочными материалами посредством электрофореза и распылителя. Нам рассказали, что в среднем на 1 комбайн уходит порядка 140 кг грунтов и эмалей.
На упомянутом же «Промтракторе» детали окрашивают на трех окрасочных линиях и в одной окрасочной камере в зависимости от размера комплектующих.
Собирайся, проверяйся
Пройдя все перечисленные этапы, детали собирают воедино. На Ростсельмаш это не просто встроенный в пол «эскалатор», а целая система, отстроенная по принципу бережливого производства. Сборку определенных моделей агромашин тут проводят на отдельных боковых мини-конвейерах. Прошел уже год с тех пор, как здесь открыли конвейер для тракторов модели 2375, ей отвели отдельный сборочный корпус. Там трактор собирают по принципу жесткой сцепки – собранный трактор в сцепке тянет за собой все остальные со сдвигом на шаг.
Также на Ростсельмаш используют и другие виды сборки – не только конвейер ленточного типа, но и кольцевой. В год с этих конвейеров сходят десятки тысяч агромашин – и тракторов, и комбайнов, опрыскивателей, сеялок и прочих видов техники.
Далее собранная машина проходит стендовые испытания, на которых проверяются топливная аппаратура, все гидравлические системы, устойчивость работы двигателя с выходом на необходимые параметры работы, проверяются датчики, электроника и электрооборудование. После обкатки техника отправляется на беговые испытания, проверяются отдельные агрегаты. Например, у зерноуборочных комбайнов это наклонная камера, к которой присоединяются жатки весом до 5 тонн. При испытаниях вместо жаток используется специальный массогабаритный макет-имитатор. Завершающим этапом значится сдача машины отделу технического контроля, который и отгружает машину на реализацию.
Фото: Agro2b, КРМЗ, "Промтрактор"
